5月2日，中國海油發布消息，由我國自主設計制造的全球首套深水水下自動發球管匯完工交付。該型裝備針對目前正在建設的“深海一號”二期項目定向研發，能夠遠程控制實施深水海管清管作業。它的建成標志著我國深水水下裝備自主設計建造能力達到世界先進行列，對推動我國深水復雜油氣資源開發利用、加快實現海洋科技高水平自立自強具有重要意義。

●“深海一號”二期項目水下發球管匯順利通過各項高規格測試并驗收，準備發往我國南海海域進行海上安裝工作。 攝影：李振國

“深海一號”二期項目是我國首個深水高壓項目，采用“水下生產系統+淺水導管架處理平臺+深水半潛式平臺遠程操控系統”模式開發，新建一套水下生產系統和一座綜合處理平臺，并建有長度超130公里、口徑超20英寸的外輸海管連接深水水下生產系統和淺水導管架平臺，用于輸送深水氣井產出的深海油氣。此次建造完工的自動發球管匯是氣田水下生產系統的重要組成部分，投用后將由“深海一號”能源站通過臍帶纜遠程控制。

“盡管‘深海一號’二期的外輸海管口徑大到足以容納一名成人在其中爬行，但由于長期在低溫高壓環境下運行，依舊非常容易出現水合物和石蠟沉積的情況，影響管道輸送效率和生產系統運行安全，需要定期清理。”中國海油“深海一號”二期項目水下設施部副經理尹豐表示，常規的深水海管清理檢測作業通常需在海面設施設置兩根海底管道形成清管回路，材料和施工費用較高，增加了水下油氣開發，特別是深遠海氣田開發的費用門檻。而“深海一號”二期所在深水區域距離固定生產裝置距離較遠且只有一根長距離海底管道，開展相關作業需臨時調動深水工程船等施工資源，作業成本極高。

●施工現場，為滿足項目最高驗收要求，焊接團隊研發了多達28種焊接新工藝。 攝影：李振國

中國海油研發建造水下自動發球管匯，旨在進一步降低深水海管清管作業和深水氣田運營成本，實現遠程自動清管作業。該型水下自動發球管匯搭載水下控制模塊、液壓遙控閥門、溫壓傳感器等關鍵控制和監測設備，同時在發球裝置中預埋6枚清管球，可根據遠程指令在海底“悄無聲息”地完成清管球發射入管和清管的全部操作。

“‘深海一號’二期水下自動發球管匯應用水深達1000米，工作溫度上限超過120攝氏度，重量達到360噸，與‘深海一號’一期所用水下管匯相比尺寸及重量均有減少,設計更加緊湊，管線排布更加密集，可在高壓低溫海水環境中免維護服役25年，”據海油工程特種設備分公司副總經理張飛介紹，“深海一號”二期水下自動發球管匯工作環境極其嚴苛，建造工作面臨全球最高級別驗收要求、世界級難度的小管徑焊接等多重挑戰。

本次作業，項目團隊自主開發28種焊接新工藝，成功實現超級雙相鋼管件、水平連接器等關鍵材料和核心零部件國產化，攻克深水智能控制、自動發球工藝等多項難題，系統掌握深水發球管匯自主設計、建造、測試和工程應用成套關鍵技術。

●現場施工人員在進行焊接工作，為滿足最高驗收要求，焊接工人對每一道焊縫都認真對待，每一道焊縫都是他們的“匠心”。 攝影：李振國